阿格斯的核心技术模块包括加工过程异常监控及工艺过程分析系统、自适应提效和保护系统、撞机保护系统、智能运维系统。
机床在加工功能过程中，发生刀具损坏、毛坯不规则、各种机械松动是困扰整个机加工的行业问题，轻则造成一些废品，或刀具成本的损失，重则有可能造成质量事故。尤其是自动化生产线，因为没有操作工实时观察加工状态，如发生异常，易造成更严重损失。
阿格斯智能加工过程监控系统可以识别非常微小的信号变化，并配置了多样化的报警策略应对机加工复杂的工况需求，当识别到异常时及时向机床发出停机指令，将损失降至最低或提前进行防控，避免损失发生。更加深入的用法，用户可以根据监控到的微观数据，进行生产的工艺、质量进行深度分析和优化，发现潜在风险，提高整体生产系统的稳定性。
常规的加工编程，通常是恒定的进给速度，但是在实际加工中毛坯余量的变化、工装刚性的变化都会影响加工效率和质量。如需要考虑零件毛坯和装夹刚性的变化进行变速加工，第一编程人员将耗费大量的时间和精力，投入非常不划算；第二，大部分情况下毛坯的余量不均匀是随机的，无法预判。
所以能够根据负载的变化，对机床进行自适应调节，将会大幅提高机床加工的稳定性，即负载大的情况下进行降速保护，负载小的时候进行提速提效。自适应系统需要对两个指标提出要求：1. 监控信号的精度要足够高，足够快；2. 系统的响应时间（即对机床进给进行调节的时间）要足够快。
撞机保护系统用于机床发生误操作时的紧急保护。通过对振动信号的实时监控，当发生异常振动时（撞机）及时向急停发出信号。
常规情况下如果机床发生撞机，机床会继续执行程序加剧损伤，直到电机热过载保护后向 PLC 发出信号，PLC 巡检到点位报警，触发急停，机床执行急停命令，这个过程一般要执行 300-500ms。撞机保护系统可以在 1ms 内触发急停，100ms 内停止机床。
通过对振动、功率的信号分析，可以对机床的健康状态进行深入评估，对于早期故障进行识别、以及损伤发生的原因进行深入研究。
减少非计划停机，使生产系统更加稳定可控。同时积累维修数据、维修经验，便于技术的传承和复制。便携式系统可以针对单机做管理，也可以将数据汇总到服务器进行平台化管理。
阿格斯通过传感器技术、智能算法、人工智能技术的综合应用，结合机械加工现场的实际工况，在刀具使用成本、机床损耗、加工效率、少人化、防错管理、智能运维等多方面实现降本增效、数智化赋能。
